厚壁卷管鋼管桿主管制作詳細(xì)工序
2020/8/27 9:06:12??????點(diǎn)擊：
4.1 厚壁卷管鋼管桿主管的制作
4.1.1 下料
4.1.1.1 下料前板材的平面度標(biāo)準(zhǔn)為 1毫米 / 米 2，達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)的用 W43-30×3000 校平機(jī)校平，校平精度達(dá)到 1 毫米 / 米 2，劃線鋼材的表面要光潔、平整、無麻點(diǎn)、裂紋、分層等缺陷，且不應(yīng)有明顯的凹凸和損傷，表面劃痕深度不大于鋼材厚度負(fù)偏差的一半，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)有缺陷的鋼材，必須剔出，嚴(yán)防流入下工序。
4.1.1.2 采用氣割下料的鋼材，劃線時根據(jù)鋼材的不同厚度預(yù)留合適的割線間隙。
4.1.1.3 劃線所用石筆或粉線，線寬不應(yīng)超過 1.0mm ，切割線上宜在間距為 150～200mm的地方打樣沖印， 劃線時根據(jù)原材料實(shí)際尺寸進(jìn)行合理套料劃線， 以提高材料的利用率， 劃線結(jié)束應(yīng)進(jìn)行復(fù)核 , 劃線尺寸與設(shè)計尺寸的誤差保持± 1.0mm ，對角線誤差保持± 1.5mm。
c) 鋼號不要打印在鉆、沖孔以及焊接的位置上。
d)有追溯要求的部件，要在規(guī)定部位打上標(biāo)識號。
4.1.1.5 根據(jù)樣板劃線時，樣板緊密貼在鋼板上，嚴(yán)禁翹起不平，劃完復(fù)核結(jié)束在規(guī)定位置打印鋼號。
4.1.2 切割下料
4.1.2.1 部件下料前 , 下料工首先根據(jù)圖紙及材料表與原材料認(rèn)真核對 , 確認(rèn)無誤后方可下料。當(dāng)鋼板厚度 δ≤12mm 時，且展開料長≤ 3900mm時，采用剪板機(jī)梯形下料； 當(dāng)鋼板厚度 18≥δ＞12mm時，且展開料長≤ 3900mm時，采用半自動切割機(jī)梯形下料；當(dāng) δ＞18mm時，或展開料長＞ 3900mm時，采用扇形下料。
4.1.2.2 采用剪板機(jī)剪切下料時 ,剪切線與號料線的允許偏差不得大于 2.0mm,邊緣斜度 p要小于板厚的 1/8 且不大于 2.0mm,斷口處的截面不得有裂紋和大于 1.0mm 的缺棱，剪切拉角不要超過1.0mm。
4.1.2.3 采用半自動切割機(jī)下料時，首先將被切割鋼材平穩(wěn)放置在支架上 , 下面留有 50-100mm的間隙，然后將切割線兩邊 20mm范圍內(nèi)的氧化皮、污垢、油脂等清除干凈，再運(yùn)行氣割機(jī)，使割嘴中線與號料線垂直，并根據(jù)坡口角度調(diào)節(jié)割咀角度，割嘴與割件表面距離為 10～15mm 。
4.1.2.4 氣割質(zhì)量要求，切割截面熔溝要均勻 ,?不允許出現(xiàn) 0.5mm以上的氣割熔溝；超差的要進(jìn)行修磨，切割線與號料線的允許偏差為± 1.5mm，氣割結(jié)束，邊緣上的溶渣及飛濺物要清除。
4.1.2.5 采用手工氣割割扇形弧時，其切割規(guī)范參見作業(yè)指導(dǎo)書。
4.1.2.6 數(shù)控火焰切割機(jī)、等離子切割機(jī)下料時，先根據(jù)部件圖進(jìn)行編程，檢查無誤后輸入 CNC ，再空運(yùn)行設(shè)備， 檢測設(shè)備的運(yùn)行情況及部件輪廓尺寸， 運(yùn)行良好、 尺寸無誤后方可進(jìn)行切割操作。切割前應(yīng)根據(jù)板厚預(yù)留割縫間隙，首件下料完畢，測量部件幾何尺寸，無誤后方可成批下料，下料結(jié)束，清除割縫溶渣及飛濺物。
4.1.2.7 部件下料結(jié)束，根據(jù)要求制備坡口，若圖紙有技術(shù)要求，按要求制備；圖紙無技術(shù)要求時，按作業(yè)指導(dǎo)書制備；坡口制作完畢，轉(zhuǎn)入下工序。
4.1.1 下料
4.1.1.1 下料前板材的平面度標(biāo)準(zhǔn)為 1毫米 / 米 2，達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)的用 W43-30×3000 校平機(jī)校平，校平精度達(dá)到 1 毫米 / 米 2，劃線鋼材的表面要光潔、平整、無麻點(diǎn)、裂紋、分層等缺陷，且不應(yīng)有明顯的凹凸和損傷，表面劃痕深度不大于鋼材厚度負(fù)偏差的一半，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)有缺陷的鋼材，必須剔出，嚴(yán)防流入下工序。
4.1.1.2 采用氣割下料的鋼材，劃線時根據(jù)鋼材的不同厚度預(yù)留合適的割線間隙。
4.1.1.3 劃線所用石筆或粉線，線寬不應(yīng)超過 1.0mm ，切割線上宜在間距為 150～200mm的地方打樣沖印， 劃線時根據(jù)原材料實(shí)際尺寸進(jìn)行合理套料劃線， 以提高材料的利用率， 劃線結(jié)束應(yīng)進(jìn)行復(fù)核 , 劃線尺寸與設(shè)計尺寸的誤差保持± 1.0mm ，對角線誤差保持± 1.5mm。
4.1.1.4 復(fù)核完畢在規(guī)定位置打上產(chǎn)品代號及部件編號，鋼號要求如下 :
a)鋼字排列整齊，深度在 0.5 ～1.0mm之間。
b)長工件打鋼號應(yīng)在工件同一端離端部 200mm 左右的位置上。c) 鋼號不要打印在鉆、沖孔以及焊接的位置上。
d)有追溯要求的部件，要在規(guī)定部位打上標(biāo)識號。
4.1.1.5 根據(jù)樣板劃線時，樣板緊密貼在鋼板上，嚴(yán)禁翹起不平，劃完復(fù)核結(jié)束在規(guī)定位置打印鋼號。
4.1.2 切割下料
4.1.2.1 部件下料前 , 下料工首先根據(jù)圖紙及材料表與原材料認(rèn)真核對 , 確認(rèn)無誤后方可下料。當(dāng)鋼板厚度 δ≤12mm 時，且展開料長≤ 3900mm時，采用剪板機(jī)梯形下料； 當(dāng)鋼板厚度 18≥δ＞12mm時，且展開料長≤ 3900mm時，采用半自動切割機(jī)梯形下料；當(dāng) δ＞18mm時，或展開料長＞ 3900mm時，采用扇形下料。
4.1.2.2 采用剪板機(jī)剪切下料時 ,剪切線與號料線的允許偏差不得大于 2.0mm,邊緣斜度 p要小于板厚的 1/8 且不大于 2.0mm,斷口處的截面不得有裂紋和大于 1.0mm 的缺棱，剪切拉角不要超過1.0mm。
4.1.2.3 采用半自動切割機(jī)下料時，首先將被切割鋼材平穩(wěn)放置在支架上 , 下面留有 50-100mm的間隙，然后將切割線兩邊 20mm范圍內(nèi)的氧化皮、污垢、油脂等清除干凈，再運(yùn)行氣割機(jī)，使割嘴中線與號料線垂直，并根據(jù)坡口角度調(diào)節(jié)割咀角度，割嘴與割件表面距離為 10～15mm 。
4.1.2.4 氣割質(zhì)量要求，切割截面熔溝要均勻 ,?不允許出現(xiàn) 0.5mm以上的氣割熔溝；超差的要進(jìn)行修磨，切割線與號料線的允許偏差為± 1.5mm，氣割結(jié)束，邊緣上的溶渣及飛濺物要清除。
4.1.2.5 采用手工氣割割扇形弧時，其切割規(guī)范參見作業(yè)指導(dǎo)書。
4.1.2.6 數(shù)控火焰切割機(jī)、等離子切割機(jī)下料時，先根據(jù)部件圖進(jìn)行編程，檢查無誤后輸入 CNC ，再空運(yùn)行設(shè)備， 檢測設(shè)備的運(yùn)行情況及部件輪廓尺寸， 運(yùn)行良好、 尺寸無誤后方可進(jìn)行切割操作。切割前應(yīng)根據(jù)板厚預(yù)留割縫間隙，首件下料完畢，測量部件幾何尺寸，無誤后方可成批下料，下料結(jié)束，清除割縫溶渣及飛濺物。
4.1.2.7 部件下料結(jié)束，根據(jù)要求制備坡口，若圖紙有技術(shù)要求，按要求制備；圖紙無技術(shù)要求時，按作業(yè)指導(dǎo)書制備；坡口制作完畢，轉(zhuǎn)入下工序。
4.1.3 厚壁卷管鋼管桿主管卷管
4.1.3.1 根據(jù)板料厚度及管體小端直徑選用合適卷板機(jī)，具體選擇見作業(yè)指導(dǎo)書；若卷制的單管超出卷板機(jī)的卷制范圍，可用 1600 噸或 4000 噸數(shù)控折彎機(jī)折制圓管。
4.1.3.2 預(yù)彎時先將板料上的塵土、金屬屑、氣割熔渣等雜物清除干凈，并根據(jù)板料坡口方向確定預(yù)彎方向，正反面不得顛倒，預(yù)彎長度為 200～400mm ，當(dāng)板厚＞ 20mm時, 要用預(yù)彎卡板檢驗(yàn)其預(yù)彎弧度值。
4.1.3.3 卷制管體時，板料必須放正，保證其兩端與滾軸軸線垂直，卷制過程中必須及時掃凈剝落下的氧化皮，以防產(chǎn)生壓坑和損壞設(shè)備，若成形后標(biāo)識脫落不清，應(yīng)重新進(jìn)行標(biāo)識移植。
4.1.3.4 采用折彎機(jī)折圓時，在不超過設(shè)備加工能力的情況下，盡量細(xì)分折彎線，根據(jù)折彎線數(shù)量計算彎曲角度及上模行程， 并采用卡板來校核圓度； 用折彎機(jī)制成的圓管， 需用 400T 校直機(jī)進(jìn)行校圓。
4.1.3.5 單管卷制檢驗(yàn)合格后可進(jìn)行定位焊接， 要求焊縫長為 40～60mm,?焊層厚度為 3～4mm ，間
距為 200～300mm ，，焊縫余高不超過 1.5mm。
4.1.4 厚壁卷管鋼管桿主管校圓、齊頭
4.1.4.1 單管在矯正曲率下來回多次彎卷 , 著重滾卷焊接區(qū)附近， 使整個筒節(jié)曲率均勻一致； 局部可采用錘擊打校圓 , 但須加墊板，且錘痕深度應(yīng)不大于 0.5mm 。
4.1.4.2 鋼板卷管圓度要求：對接端頭為± 2.0mm ；插接端頭為± D/100；其它處為± 5.0mm。
4.1.4.3 校圓后，焊縫在環(huán)向形成的棱角 E≤δ/10+2mm,且不大于 5mm 。
4.1.4.4 氣割齊頭
4.1.4.4.1 首先根據(jù)管徑調(diào)整割炬支架，使支架上的定距滾輪與管壁有一定的壓力，安裝割炬，并使割咀與單管軸線呈所需要的坡口角度，割咀傾斜角度以 20～25o為宜，但單管與法蘭連接處的環(huán)向坡口制備時，割咀傾斜角度須調(diào)節(jié)至 50～55o，調(diào)節(jié)完畢后緊固割炬。
4.1.4.4.2 齊頭時，應(yīng)保證單管兩端同時進(jìn)行，先用中性焰預(yù)熱至亮紅色，再送切割氧氣，火焰嚴(yán)格采用中性焰，禁止使用碳化焰，防止切口邊緣增碳，風(fēng)線的形狀為圓柱形，其長度一般大于所割工件厚度的 1/3 左右，割透后啟動電機(jī)，適當(dāng)調(diào)整切割速度，確保切割熔溝小于 0.5mm 。
4.1.4.4.3 齊頭結(jié)束，按照要求清除干凈切割處的熔渣及飛濺物，齊頭長度偏差要求為 +1 -3 ｍｍ。
4.1.5 組裝單管
4.1.5.1 組裝時，要先在底段單管小端安裝焊縫內(nèi)加強(qiáng)襯圈，上下兩段單管對襯圈的裝接尺寸分別為其寬度的一半，襯圈開口處應(yīng)和鋼管縱焊縫錯開 150±10mm ，襯圈與管壁要求斷焊，焊縫長度為 40mm, 間距為 80mm ，當(dāng)管體直徑 Φ≥550mm時，內(nèi)加強(qiáng)襯圈要求兩邊斷焊。
4.1.5.2 襯圈焊好后，根據(jù)管體標(biāo)識，分出上下段，按由底到頂順序進(jìn)行組裝對接，上下兩連接段要求縱焊縫旋轉(zhuǎn) 180°。
4.1.5.3 對接時用拉力機(jī)將上段單管套入襯圈，調(diào)節(jié)對接間隙，并用手錘矯正其直線度，矯正時要加墊錘墊，嚴(yán)禁留下錘痕，每組裝完一段都要檢測其直線度是否符合規(guī)定要求。
4.1.5.4 鋼管的環(huán)焊縫對接尺寸要求執(zhí)行作業(yè)指導(dǎo)書，坡口尺寸達(dá)不到要求的采用氣割制備，加工完畢清除熔渣及飛濺。
4.1.6 厚壁卷管鋼管桿主管折彎
4.1.6.1 采用 1600 噸或 4000 噸數(shù)控板料折彎機(jī)加工，板材在折彎前必須進(jìn)行嚴(yán)格的尺寸檢驗(yàn)，對不符合標(biāo)準(zhǔn)的板材不折彎，板料折彎前要進(jìn)行校平 (1mm/m2
) ，以保證尺寸精度及消除殘余熱內(nèi)應(yīng)力。
4.1.6.2 根據(jù)不同厚度的板材調(diào)整模具，上模具采用 R30的模具和圓模，下模具采用以下兩種模具。
板材厚度為 (25～16) 下模開口為 130mm
板材厚度為 (16～10) 下模開口為 80mm
管直徑為 φ550～φ1300 下模開口為 100～140mm
管直徑為 φ500、φ450 下模開口為 220mm
管直徑為 φ400、φ350、φ299 下模開口為 198mm
管直徑為 φ245、φ219 下模開口為 180mm
4.1.6.3 根據(jù)樣桿號料，用對準(zhǔn)板找正號料點(diǎn)，折彎點(diǎn)與號料點(diǎn)誤差控制在 2.0mm之內(nèi)，壓制板材時嚴(yán)禁一次壓制過大，角度偏差為± 1 度，棱邊寬度偏差≤ 4.0mm 。
4.1.6.4 為控制管的縱縫桃尖和凹陷現(xiàn)象，要嚴(yán)格控制折彎后的組合間隙尺寸，組合間隙保持在80mm以內(nèi)。
4.1.6.5 單管組裝時，采用液壓組裝機(jī)進(jìn)行，嚴(yán)格控制縱向和橫向錯邊量，縱縫對接錯邊量不大于板厚的 1/10 且不大于 3.0mm ，縱縫縱向錯邊量不大于 5.0mm ，超過該偏差的要進(jìn)行修磨。
4.1.7 主管縱縫焊接
4.1.7.1 焊前,? 必須將焊縫及兩側(cè) 30-50mm區(qū)域內(nèi)的油污、銹層及氧化皮清除干凈。
4.1.7.2Q460 鋼焊條采用 E60型焊條、 Q420鋼焊條采用 E55型焊條， 在使用前必須進(jìn)行烘干 , 烘干溫度為 350～450℃,?烘干 2h 后取出放在電焊條保溫筒內(nèi)， 隨用隨取； Q345(Q390)鋼焊條采用 E50型焊條，在使用前必須進(jìn)行烘干 , 烘干溫度為 150～200℃,? 烘干 1～2h 后取出放在電焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取； Q235鋼焊條采用 E43型焊條，在使用前必須進(jìn)行烘干 , 烘干溫度為 150℃～ 200℃,?烘干 1～2h 后取出放在電焊條保溫筒內(nèi) , 隨用隨取。
4.1.7.3 焊接 Q345以下等級鋼材，焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不應(yīng)低于 -10℃，焊接 Q345鋼，焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不應(yīng)低于 0℃時，焊接 Q345以上等級鋼材，焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不應(yīng)低于 5℃時，否則應(yīng)采取必要的提保溫措施，達(dá)到相應(yīng)原臨界溫度值以上。
4.1.7.4 定位焊，定位焊的工藝及質(zhì)量要求與正式焊縫相同，定位焊點(diǎn)要求兩端呈緩坡形，點(diǎn)焊高度不宜超過設(shè)計焊縫高度的 2/3 。
4.1.7.5 單管縱縫焊接，首先將定位焊點(diǎn)熔渣清除干凈，對于未焊透及有裂紋、氣孔的定位焊點(diǎn)應(yīng)用角磨機(jī)清除重焊， 采用氣體保護(hù)焊， Q390材質(zhì)焊絲為 H10MnSi， Q345材質(zhì)焊絲為 ER50-6， Q460、Q420材質(zhì)焊絲為 ER55-D2。多層填充焊接時，層間溫度不低于 100℃。
4.1.7.6 鋼管直徑大于或等于 600mm時，?要在縱縫內(nèi)部全部施焊一層； 當(dāng)鋼管直徑小于 600mm 時，從管縱縫兩端各向里施焊大于 500mm一層。焊接完畢清除內(nèi)部熔渣及飛濺。
4.1.7.7 蓋面焊接時，主材為 Q235焊絲用 HO8A或 HO8Mn ；主材為 Q390、Q345焊絲用 H10Mn2 或H10MnSi，埋弧焊所用的焊劑為 HJ350、HJ431，使用前必須進(jìn)行烘干，烘干溫度為 250℃，保溫時間為 2h；主材為 Q460、Q420焊絲用 HO8MnMoA ，埋弧焊所用的焊劑為 HJ350，使用前必須進(jìn)行烘干，烘干溫度為 250℃，保溫時間為 2h。焊接前在焊縫兩端加引弧板，電弧中斷時，不允許停頓時間太長，以防焊縫冷卻重新起弧時產(chǎn)生裂紋。
4.1.7.8 縱縫焊接完畢，采用 400T 校直機(jī)進(jìn)行圓度、直線度校正，校正后圓度偏差± 3.0mm，其直線度要求達(dá)到 L‰。
4.1.7.9 縱縫焊接必須按工藝規(guī)程操作，并進(jìn)行嚴(yán)格的檢測，除鋼管的縱向焊縫等在設(shè)計圖紙上標(biāo)明允許可以不完全熔透外（焊縫的有效厚度不小于母材厚度的 60% ） ，鋼管與鋼管對接的環(huán)焊縫必須 100% 熔透且符合 GB50205的Ⅱ級要求，經(jīng) 100% 超聲波探傷合格。
4.1.7.4 定位焊，定位焊的工藝及質(zhì)量要求與正式焊縫相同，定位焊點(diǎn)要求兩端呈緩坡形，點(diǎn)焊高度不宜超過設(shè)計焊縫高度的 2/3 。
4.1.7.5 單管縱縫焊接，首先將定位焊點(diǎn)熔渣清除干凈，對于未焊透及有裂紋、氣孔的定位焊點(diǎn)應(yīng)用角磨機(jī)清除重焊， 采用氣體保護(hù)焊， Q390材質(zhì)焊絲為 H10MnSi， Q345材質(zhì)焊絲為 ER50-6， Q460、Q420材質(zhì)焊絲為 ER55-D2。多層填充焊接時，層間溫度不低于 100℃。
4.1.7.6 鋼管直徑大于或等于 600mm時，?要在縱縫內(nèi)部全部施焊一層； 當(dāng)鋼管直徑小于 600mm 時，從管縱縫兩端各向里施焊大于 500mm一層。焊接完畢清除內(nèi)部熔渣及飛濺。
4.1.7.7 蓋面焊接時，主材為 Q235焊絲用 HO8A或 HO8Mn ；主材為 Q390、Q345焊絲用 H10Mn2 或H10MnSi，埋弧焊所用的焊劑為 HJ350、HJ431，使用前必須進(jìn)行烘干，烘干溫度為 250℃，保溫時間為 2h；主材為 Q460、Q420焊絲用 HO8MnMoA ，埋弧焊所用的焊劑為 HJ350，使用前必須進(jìn)行烘干，烘干溫度為 250℃，保溫時間為 2h。焊接前在焊縫兩端加引弧板，電弧中斷時，不允許停頓時間太長，以防焊縫冷卻重新起弧時產(chǎn)生裂紋。
4.1.7.8 縱縫焊接完畢，采用 400T 校直機(jī)進(jìn)行圓度、直線度校正，校正后圓度偏差± 3.0mm，其直線度要求達(dá)到 L‰。
4.1.7.9 縱縫焊接必須按工藝規(guī)程操作，并進(jìn)行嚴(yán)格的檢測，除鋼管的縱向焊縫等在設(shè)計圖紙上標(biāo)明允許可以不完全熔透外（焊縫的有效厚度不小于母材厚度的 60% ） ，鋼管與鋼管對接的環(huán)焊縫必須 100% 熔透且符合 GB50205的Ⅱ級要求，經(jīng) 100% 超聲波探傷合格。
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